Auch der Nachwuchs betreibt Spitzenforschung

DFG fördert Nachwuchswissenschaftlergruppe – Neues simulationsgestütztes Werkstoffmodell soll das Strangpressen von Aluprofilen effizienter machen

Stranggepresste Aluminiumprofile befinden sich in Flugzeugrümpfen und Autotüren, aus ihnen werden Bilderrahmen und Fensterprofile angefertigt. Am Institut für Werkstoffkunde des Produktionstechnischen Zentrums (PZH) der Leibniz Universität Hannover und drei weiteren Maschinenbauinstituten startet ein Forschungsprojekt, das von der Deutschen Forschungsgemeinschaft (DFG) gefördert wird und dessen Ziel es ist, das Strangpressen wesentlich effizienter zu gestalten. Das Außergewöhnliche daran: Ausschließlich junge Nachwuchswissenschaftler haben dieses Vorhaben erfolgreich geplant und beantragt. Der siebenköpfigen Gruppe wurde eine Fördersumme von 800.000 Euro für die erste Phase ihres auf sechs Jahre ausgelegten Projekts bewilligt. Nicht nur für die Antragssteller ist dies ein großer Erfolg. „Diese DFG-Forschergruppe ist ein ermutigendes Signal für den Forschungsstandort Deutschland, der auf diese Weise von der Initiative jüngerer Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler profitiert“, meint Prof. Friedrich-Wilhelm Bach, geschäftsführender Leiter des Instituts für Werkstoffkunde (IW).

Beim Strangpressen werden warme Metallblöcke durch Matrizen gepresst, die dem Werkstoff, der auf der andern Seite als langer Strang austritt, die gewünschte Form geben. Das Anwendungsspektrum reicht von Profilen für Fensterrahmen über Verstrebungen in der Autokarosserie bis hin zu Versteifungselementen für die Luft- und Raumfahrt. Mehr als 450.000 Tonnen Aluminium wurden im vergangenen Jahr in Deutschland durch Strangpressen verarbeitet. Der Herstellungsprozess ist noch immer von großen Unsicherheiten begleitet, denn die Pressparameter werden häufig von Erfahrungswerten abgeleitet. Startet eine neue Produktion, müssen die Werkzeuge aufwendig von Hand nachgearbeitet werden – bis alles „rund“ läuft, entsteht viel Ausschuss.

„Wir entwickeln die Grundlagen für eine Simulationssoftware, die den Profilherstellern eine exakte Planung des gesamten Prozesses von Anfang bis Ende erlaubt. Außerdem arbeiten wir an neuen und kontrollierbaren Kühlmethoden“, erklärt Dr.-Ing. Mirko Schaper, Oberingenieur am Institut für Werkstoffkunde und Sprecher der DFG-Forschergruppe. Neben dem IW und dem Institut für Umformtechnik und Umformmaschinen, das ebenfalls am PZH angesiedelt ist, sind Forscher des Instituts für Umformtechnik und Leichtbau der Universität Dortmund sowie des Lehrstuhls für Werkstofftechnik der Universität Rostock am DFG-Projekt beteiligt.


Hinweis an die Redaktion:
Für weitere Informationen steht Ihnen Dr.-Ing. Mirko Schaper, Institut für Werkstoffkunde, unter Telefon +49 511 762 4367 oder per E-Mail unter schaper@iw.uni-hannover.de gern zur Verfügung.

Meldung vom 04.07.2008